【精益生產】組（zǔ）裝車間（jiān）現場改善方法

　　在組裝型流水線生產的診斷分析（xī）和改（gǎi）善中，經常應用到（dào）工（gōng）時平衡分析以確定（dìng）相對標（biāo）準作業節（jiē）拍各個工序的工作量，其中：工時平衡率=∑各工序標準工（gōng）時÷(生產線（xiàn）瓶頸工時×作業人數)×100%，生產線工時平衡是（shì）對生產的全部工序進行均衡化，調整作業負荷，以使各作業時間盡可能相近的技術手段與方法（fǎ），目的是消除作（zuò）業時間不（bú）平衡導致的效率損失以及生產過剩。對於組裝車間現場改善（shàn）落地有如下（xià）方法。

典型的組裝型生產

　　組裝車間現場改善落地

　　在實際工作（zuò）中（zhōng），工（gōng）時平衡的改善並不能很好（hǎo）地解決（jué）這種（zhǒng）類型（xíng）生產中的問題點。因為這（zhè）種類型的生產連續性（xìng）是非常重要的，但在（zài）實際生產過程中，會（huì）有各種因素，造成生產線的停線。這（zhè）些（xiē）停線有可能是設備故障問題，有可能是工位問（wèn）題，有可能是質量問題，也有可能是缺料問題（tí）等。
　　同時，在實（shí）際工作中，也會有各種（zhǒng）因素的影響，從而造成生產線不能按時開線，或提前停線，等等。這些問題點的影響，遠遠大於工時（shí）平衡的影響，而且大（dà）部分的企業都存在著不同程度的這類（lèi）問題。

　　以上述問題為出發點，結合在幾百家組裝型生產企業改善指導的經驗，總結了組裝型生產現場改善落地方法，其核心內容是組裝型生產現場改（gǎi）善的六大（dà）“殺手鐧”。

　　組裝型生產改善六大殺手鐧

　　組裝型生產現場改善的重（chóng）點在於停線管理、快速對應、工時平衡、人為（wéi）質量、定製管理、在製管理，這也是組裝型生產現場改（gǎi）善的六大落地點。隻有有效控製這六點（diǎn），才能真正解決問題，提高效率，保（bǎo）證生產。

組裝型生產改善六大殺手鐧（jiǎn）

　　下麵根據具體事例，說明在組裝型生產中，組（zǔ）裝生產現場改善六大殺手銅的實際應用。

　　組裝型生產（chǎn）現（xiàn）場改善的落地案例分析

　　結合以上對組裝型生產（chǎn）流水線診斷的視點和重點，通過案例，看它們在流水線現場如何實現，最終綜合分（fèn）析出改善方案落地的方法。
　　某卡車裝配線，共27個工序，72名操作工，混線生產不（bú）同類型的貨（huò）車。

　　具體診（zhěn）斷分析的背景：根據銷售計劃，需進一步提升現有生（shēng）產線的生產效率（lǜ）。為此，需要通（tōng）過現場診斷，明確問（wèn）題（tí）點，形（xíng）成改善方案。

　　組裝（zhuāng）車間現場改善分析計劃

　　4個人通過一天對生產（chǎn）線調查計劃的實施，分析診（zhěn）斷生產線的改善課（kè）題。

　　現場分析內容(*年*月*日星期* 時間**:**-**:**)改對象：**總裝線(***，***，***)

　　JPH調查：每小時實（shí）際下線台（tái）數，定義總（zǒng）裝線下線車輛後輪離線停線調查：實際記錄生產（chǎn）中停線、開（kāi）線時間(精確到秒)，確定（dìng）停線原因開停時間：明確實際開線和停線（xiàn）時間(早上，中午，晚上)線速調查：了解各時（shí）段實際線（xiàn）速（sù），以及調整線速的原因(線速是指鏈板節數/時間)車位調查：抽（chōu）樣測（cè）量某車（chē）前輪到其後車前輪的距離(鏈板節數)空車位調查：包括空車位（wèi）個數、時間、原因。

　　工位瓶頸：了解整（zhěng）條生產線最大裝（zhuāng）配時間、最小裝配時（shí）間及（jí）工位（wèi）走動調查：了解人員取料、工具等最遠走動距離、工位(最遠（yuǎn）走（zǒu）動距離（lí）的前十位工作抽樣：了解人員實際工作和其他比例(等待、行走、確認、離崗)首先，要真實地反映生（shēng）產線的現實情況（kuàng）和問題，一（yī）定要從開線到下線的全過程，連續、無（wú）間斷地進行現場調研和取樣（yàng）。該生產線的作業時間是8:301:00,所以現場診斷分析的時間也定位此時（shí）間段。

　　JPH(單位時間產（chǎn）量/小時產量， Jobs Per hour)是汽車工（gōng）業一個常用的評（píng）價（jià）生產效率（lǜ）的用語（yǔ）。工作量或單位時間工作量，是工業工程學科應用於加工製造業時經常涉及的一個重要變量，反映了（le）單個工藝設備（bèi）、工序機組、流水線，甚至整個工（gōng）廠的生產能力。JPH有（yǒu）設計JPH和實際JPH,本次（cì）診斷分析是實際JPH的診（zhěn）斷分析。即連續測量生產線最後一個（gè）工（gōng）位每個小時的下線車量台數。

　　通過一天JPH的實際調查分析，就可以從總體上分析出這條生產線的效率題點的方向，再綜合（hé）其他的（de）調查分析進（jìn）行判斷，提出問題的（de）解決方案。

　　以（yǐ）上調查要包含生（shēng）產線開停時間的調查（chá）。因為（wéi）在實際的生產現場，雖然計劃線、停線、中間休息、午餐的時間（jiān），但是由於各種原因，特（tè）別是管理原因，往往致使不能按原計劃開停機，有時會造成晚開線、早停線的（de）現象，直接影響工酢效率。

      組裝車間現場改善的目的是消除由於作業不平衡導致的（de）效率損失和生產過剩。上述為大家講述了組裝生產現場改善的方法步驟，這六個方麵執行（háng）到位能夠（gòu）讓現場改善更為有效。