【精益生產】車間生產成本分析與改善

　　對於生產製造型企業來說，要實現（xiàn）精益生產降本增效無可避免（miǎn）一大項便是生產成本的考量。生（shēng）產成本包括（kuò）多個方麵的內容，下麵著重從容易被忽視的能（néng）源、設備幾個方麵的車間生（shēng）產成本改善（shàn）與分（fèn）析。

　　車間生產（chǎn）能（néng）源成（chéng）本的改善

　　生產的能（néng）源包括水、電、氣等。這些成本，在某些生產環節占成本的（de）比例非常大，因此能源的浪（làng）費直（zhí）接造成生產成本的上升。改善從能（néng）源的終（zhōng）端使用開始進行。

　　1)對照明從以下的視點進行浪費分析。

　　①是否都用了節能燈(可以節約電費（fèi）80%)

　　②是否實現了工（gōng）位照（zhào）明(不是廣域照明)。

　　③是否實現了分時段照明(包括中午休息時關燈，晴天陰天開燈計劃，上午下午開燈計劃等)。

　　④是（shì）否充分利用了自然采光（guāng）(玻璃的（de）定期清掃，保持采光（guāng）效果)。

　　⑤是否考慮了牆壁色彩，增減采光效果(例如利用白色，淺（qiǎn）色（sè）)。

　　2）對（duì）加溫能源從以下（xià）的視（shì）點進行浪費分析（包（bāo）括油漆車間、清洗車（chē）間等）①生產計劃的浪費(是（shì）否考慮（lǜ）了每天的升溫、降溫)。

　　②設備、管路的保（bǎo）溫狀況。

　　③人員休息時（shí）的爐溫損（sǔn）耗。

　　④換型、換漆等的次數、時間損耗。

　　⑤其他的能（néng）源利用效率。

　　3)對動力的能源從以（yǐ）下（xià）視點進行浪費分析(包括機加工車間（jiān）、總裝線（xiàn）、衝壓、焊裝等)。

　　①待機損耗：是否存在停機不斷電。

　　②摩擦損耗：設備（bèi）的摩擦損耗。

　　a.不合理的匹配：皮帶輪傳動的張（zhāng）緊度、齒輪傳動的徑向配合，角度凸（tū）輪傳動的凸輪軸距，連杆傳動的裝配（pèi）精度，花鍵傳動的對中性，等等b.零（líng）件的磨損：耗電，漏油水（shuǐ），精度降低③“大炮”打“蚊子（zǐ）”設備(存在能源和效率的（de）浪費)。

　　④設（shè）備空（kōng）轉的浪費(存在能源和效（xiào）率的浪費)。

　　以上這些動力能源的浪費是（shì）非常普遍的，同時也是最容（róng）易被忽視（shì）的動力的能（néng）源浪費。

　　車間設備的維護保養成本改善

　　成本改善中的設備改善，主要從降（jiàng）低（dī）設備故障、減少設備（bèi）停機時間，及時發現設備隱患這幾個方麵進行。

　　設（shè）備浪費結構圖

　　對於生產現場，主要從自主維（wéi）護和事先預防兩個方麵（miàn）進行改善，避免一些設（shè）備故障，降低設備問題的（de）影響程度。

　　這（zhè）些（xiē）工作不是靠設備專業人員，而是要靠實際操作設（shè）備的人員來進行。因為設備的（de）狀態、設備出現（xiàn）問題的先兆實際操作設備的（de）人員（yuán）是最清楚的。對設備（bèi）進行正常維護和預防保養，要做到（dào）責任到人，規定明確。具體如下：

　　1)每個人（rén）、每個工位、每個過程對應（yīng）的設（shè）備是否都有設備清潔潤滑點檢指導書或（huò）有關標（biāo）準2)負責每個工位、每個過程的每個人是否都熟知本人所負責設備的清潔（jié）潤滑（huá）點檢指導書或（huò）有關標準。

　　設備發生（shēng）故障之前，一定會有一些先兆，這些（xiē）先兆大都會通過日常的設備點檢被發現，能夠及時得到處理，達到以預防為主的設備管理。所以，日常設備自主維護保（bǎo）養主要應從以下內容進行管理：

　　①負責每個（gè）工位、每個過程的每個人是否都按時、正確點檢，是否發現了問題（tí），是否有記錄。

　　②負責每個工位、每個過程的每個人是否（fǒu）都按時、正確清掃，是否發現了問題（tí），是否有記錄。

　　③責（zé）每個工位（wèi）、每個過程的（de）每個人是否都按時、正確潤滑，是（shì）否發現了問題，是否有記錄。

　　④哪個工位、哪個設備、哪個人因沒（méi）有嚴格執行設備點檢（jiǎn）等出現（xiàn）了問題。

　　⑤哪個工位、哪（nǎ）個設備、哪個人（rén）因沒有（yǒu）嚴格執行設備清掃等（děng）出現了問題。

　　⑥哪個工位（wèi）、哪個設（shè）備、哪個人因沒有嚴格執行設備潤滑等出現了問題。通過以上的管理，提高設備的可靠性，減少設備的損耗，進而降（jiàng）低成（chéng）本。

　　車間其他生產成本改善：委外加工（gōng）等

　　一部分（fèn）工作的委外加工，或請一些外（wài）部人員來參與生（shēng）產等工作，這也是成（chéng）本的一部分。這部分的成（chéng）本，主要從合理性，效率性方麵進行管理，具（jù）體為：

　　1)委外加工。

　　①委外加工的配合情（qíng）況（kuàng）、時間、質（zhì）量。

　　②委外加工內容的合理（lǐ）性，是否（fǒu）可以變成內部加工。

　　③委外加工的成本是否合理，是否符合市場價格，是否（fǒu）可以進一步優化。

　　2)外部勞務費。

　　①時間上是否充分（fèn）利用外部資源。豐田汽車臨時工上班時間（jiān）6h,上午3h,下午3h。

　　②技能上是否充分利用外部資源。

　　③外部資源的標準是否合適，包括工資、勞保、加班等。

　　④外部（bù）資源的管（guǎn）理，例如（rú）是否根據時間進行調整；上下班（bān）時間、上下班人員數量等。

　　對生產（chǎn）製（zhì）造過程中的能源消耗、設備消耗精確分析後，合理（lǐ）調整降低消耗減少浪費，能幫助企業生產（chǎn）成本的降低取得非常明顯的效果。以上車間生產（chǎn）成本分析（xī）與改善內容，希望對我們管理者在成本改善上有（yǒu）所（suǒ）幫助。更多（duō）精益生產（chǎn）相關內容歡迎了（le）解正（zhèng）睿谘詢精益生產管理谘詢服務。