【精益生產】工廠（chǎng）現場物流改善重（chóng）複作業分析

　　工（gōng）廠（chǎng）現場物流改（gǎi）善可以（yǐ）從多個方麵來分析存（cún）在的問題點，針對性進行（háng）解決。對重複作（zuò）業（yè）時（shí）間分析可以（yǐ）作（zuò）為著手點分析提高人員（yuán）的作業效率，工廠現場物流（liú）時間效（xiào）率改（gǎi）善分（fèn）析（xī）分為總體分析、具體分析以（yǐ）及詳細分析（xī）。

　　1)總體分析：通過抽樣（yàng）分析了人員的（de）作（zuò）業效率和問題點，在此基礎上進行具體分析。

　　2)具體分（fèn）析：通過場內工作流程分析，定量分析各個訂單的流程和問題點；通（tōng）過場內（nèi）工作（zuò）時間分析，定量分析各個時間（jiān）段的工作量分布和問題點。

　　3)詳細（xì）分析：根據以上的總體分析和具（jù）體分析，再進一步對每個單獨作業（yè）情況進行時間（jiān）測量（liàng），分析更進一步的工作問題（tí）點。這就是（shì）重複作業時間分析，也是將IE時間分析的方法應（yīng）用於庫（kù）房物流工作分析中的重要分析工具。

　　工廠現場物流改善重複作業分析

　　重複（fù）作（zuò）業，是指一些按同樣的（de）作業順序，多次發生的工作。例如用叉（chā）車處理貨物的步（bù）驟是：開動叉車，叉車（chē）行駛至取（qǔ）貨位置（zhì）取貨，叉（chā）車將貨運至暫存地，叉車將貨在暫存地放下。這樣（yàng）的工作（zuò）是在（zài）庫房經常發生、重複發生的工（gōng）作。對這類工作，利用（yòng）IE時間分析的方法，進行定量（liàng）分析，尋找改善的問題點（diǎn）。

　　在實（shí）際的現場分析中，要（yào）對備貨裝車和卸貨人庫的兩個大環節進行實地測量分析。首先是對備貨的叉車取貨重複（fù）作業的測量，這裏包括備（bèi）貨重複作業（yè）。

　　1)對這種重複性標準作業，首先要看標準作業的程度。

　　例如備貨一的作業，有標準動作4個：叉車取貨，叉車行駛至取貨位置，叉車將貨運至（zhì）暫存地，又車將貨在暫存地放下。

　　對此進行了10次時間分析，其時間分布是2s,21s,25s,27s,34s。其中，最長時間是34s,最短時間是20s,相差0.7倍（bèi）。

　　同時再看每個動作的時間分布

　　叉車取貨：7s,9s,3s,3s,9s,3s,10s,86,10s,6s,最長時間是10s,最短時間是3s,3.3倍。

　　叉（chā）車行駛至取貨位置：29s,32s,28s,31s,6s,265,25s,24,21s、25最長時間是32,最短時間是21s,相差0.5倍。

　　叉車將貨運至暫存地：6s,4s,4s,9s,18s,5s,5s,5s,8s,4s,最長時間是18s,最短時間是4s,相差3.5倍。

　　叉車將貨在暫存地放（fàng）下：20,31s,29,22,27s,22,21s,25s,27s,34s,最（zuì）長時間是31s,最短時間是20s,相差0.5倍。

　　這其中，又車將貨運至暫存地的動作時間差距最大，最長時間是18,最短時間是4s,相差3.5倍（bèi），反映了在整個貨物（wù）運（yùn）送的過（guò）程中，存在一些問題（tí），影響（xiǎng）到了整體的操作時間和效率。

　　其他（tā）的操作也有類似的問題，對發生（shēng）這些問題的主要原（yuán）因，在現場測時的時候進行了觀察。

　　2)在備貨一的10次作業過程中，發生了一些特殊情況①當等待（dài）前車離開時；因前車裝車（chē）延誤，致使後續工作不能按（àn）時實施。②當等待前（qián）車送到時：因前（qián）車末按時送（sòng）到位置，致使後（hòu）續工作不能按時實（shí）施。

　　當一（yī）車改換成接力方式（shì）作（zuò）業時，運輸時間（jiān）節拍出現混亂，前後（hòu）兩（liǎng）輛貨車同時到達。反映了現場調度的問（wèn）題和作業標準化的問題。

　　3)在其他幾項現場測時分析中發現：

　　①掃描作業：尋（xún）找、替換操作人員，從（cóng）此後二人同時作業。

　　②裝車作業（yè）：在箱內下車查看擺放位置異常。

　　③卸貨作業：卸（xiè）貨堆放至遠處擺放，卸貨堆放區分（fèn）兩（liǎng）地擺放。

　　④入庫作業：擺放調整。

　　4)另外，總體上（shàng）：

　　①選擇二台叉車共同（tóng）作業，出（chū）現多次一車等（děng）待另一車作業完成的情況。

　　②掃描作業中發現技能不熟（shú）練，出現多次掃描不（bú）到信號。

　　③在（zài）裝車中出現一次駕駛員因貨物擺放位置不（bú）確定而下（xià）車（chē）查看的情況。

　　④同一貨物分二地暫存堆放，使搬運時間增加。

　　⑤掃描過（guò）程中有三次等待情況發生。

　　⑥有數（shù）次（cì）發生擺（bǎi）放不到位，而需要調（diào）整。