精益生產七個（gè）零目標

　　精益生產七個零目標具體表現在PICQMDS七個方麵，即零庫存（cún）、零切換、零浪費、零不良、零故障（zhàng）、零（líng）停滯、零事故，這（zhè）七個（gè）目標也是精益生產終極目（mù）標。

　　精（jīng）益生產目標1、零庫存（Inventory消減庫存）

　　將加工與裝配相（xiàng）連接流水化，消除中間庫存，變市場預估生產為接單同（tóng）步生產，將產品庫存降為零。沒有實行精益“零庫存”管理的企業往往存在這樣的問（wèn）題：大量庫存造成成本高、資（zī）金周轉困（kùn）難，且看不到真正的問題在（zài）哪裏。

　　精益關鍵點：發現真正的問題（tí）

　　精益實施技（jì）巧與工具：探求必要庫存的原因、庫存規模的合（hé）理使用、均衡化生產、設備流水化。

　　精益生（shēng）產目標2、零切換（Products多品種混流生產）

　　“零”轉產工時浪費即將加工工序的品種切換與裝配線的轉產時間浪費（fèi）降為“零”或接近為“零”。沒有實（shí）行精益管理的企業（yè）往往存在切換時（shí）間長，切換後不穩（wěn）定（dìng）的問題。

　　精益關鍵點：品種多（duō），批量小

　　精益實施技巧（qiǎo）與工具：生產計劃標準（zhǔn）化、經濟批量（liàng）、一個流、標（biāo）準（zhǔn）化（huà）作（zuò）業。

　　精益生產目標（biāo）3、“零”浪費（Cost全麵成本控製）

　　消除多餘（yú）製造、搬運、等待的浪費，實現零浪費。沒有實行精益管理的企業存在“地下工廠”浪費嚴重，似乎無法發現、無法消除的現狀問題。

　　精益關鍵點：降低成（chéng）本

　　精益實施技巧與工具：整體能力協調、拉動式生產徹底暴露問題、價值流圖及分析。

　　精益生產目標4、“零”不良（Quality高品質）

　　不良不（bú）是在檢查位檢出，而應該在產（chǎn）生的源頭消除它，追求零不良。未實施精益生產的企業（yè）往往質量改（gǎi）善工具（jù）運用低級錯誤頻發，不良率高（gāo），批量事（shì）故多發，忙於“救火”。

　　精益關鍵點：提高質量保證

　　精益實施（shī）技巧（qiǎo）與工（gōng）具：“零缺陷”運動、“自動化”、全員質量改善活動、自主研究活動、質量改善工具運（yùn）用。

　　精益生產目標5、“零”故障（Maintenance提高運轉率）

　　消除機械設備的（de）故障停機，實現（xiàn）零故障。沒有實行精益管理的企業往往故障頻繁發生，加（jiā）班加點與待工待料一樣多。

　　精益關鍵點：提升生產效率

　　精益實施技巧與工具：效率管理、全麵（miàn）生產維護{ TPM }、愚巧法、初期清掃與自主維護。

　　精益生產目標6、“零”停滯（Delivery快速反應、短交期）

　　最大限度地壓縮前置時間（Lead time）。為此要消除中（zhōng）間停滯，實現“零”停（tíng）滯。未精益管理的企業往往交貨期長、延遲交貨多，顧（gù）客投訴多,加班加點、趕工趕料。

　　精益關鍵點：縮短交貨（huò）期

　　精益實施技巧（qiǎo）與工具： 一個流、均衡化、生產布局改善、設備小型化（huà）、專用化。

　　精益生（shēng）產目標7、“零”事故（Safety安全第一）

　　精益關鍵點：安全保證（zhèng）

　　未實施精益管理的企（qǐ）業往往忙於趕貨、疲（pí）於奔命，忽視安全、事故頻發，意識襖薄、人為事故（gù）多（duō）。

　　精益實施技巧與工具：安全教育、6S活動（dòng）、危險預知訓（xùn）練、定期巡查、安全改善活動。

　　為了實現上述精益（yì）生產七個零（líng）目標，精益（yì）生產過程中采取了許多有效且（qiě）實施的技巧與工具。上述分別為大家做了講（jiǎng）解，希望對您有所幫（bāng）助。