【精益生產】精益生產十大工具有哪（nǎ）些

　　精益生產是由豐田生產方式衍生而來管理方式，其倡導的變革涉及（jí）企業係統結構、人員組織以及（jí）市場供求、企業內部運作等多個方麵。精益生產（chǎn）十大工（gōng）具則是（shì）達到精益管理目標的有效管理工具。這十大精益生產（chǎn）工具有哪些呢，具（jù）體如下。

　　精益（yì）生產十大工具一、價值流分析（VSM）

　　精益生產管理自始至終緊緊圍繞著價值這一核心，對於價值（zhí）有兩個層麵：

　　①客（kè）戶需要支付的（de）價值

　　②客戶樂（lè）意（yì）多（duō）支（zhī）付的價值(增值)

　　精益生產管理的價值（zhí）更趨向於第②個層麵。

　　價值流分析便是借助價值的（de）2個層麵對產品生產過程中的要素進行界定，先除去浪費(客戶不支付（fù）的)，從而縮減（jiǎn）客戶不願意多支付的要素，以此來實現機器設備和公司員工有效時間的最大化和價值最大化（huà）。

　　精（jīng）益生產十大工（gōng）具二（èr）、標準化（huà）作業（SOP）

　　標準化是生產（chǎn）高效（xiào）率和高質量的最有效管理工具。生產過程經過價值流分析後，按照科學的工藝流程和操作步驟形成文本化標準，標準不僅僅是產品質量判定的根據，同樣是培養（yǎng）公司員工規範操作的依據。

　　這些標準（zhǔn）包含現場目視化標準、設備管理標準、產品生產標準及產品質量標準。精益生產管理要（yào）求（qiú）的是“一切都需要標準化”。

　　精益生產（chǎn）十大工具三、5S與目視化管理

　　5S(整理Seiri、整頓Seiton、清潔Seiketsu、素養Shitsuke)是（shì）現場目視化管理的有效工（gōng）具，與此（cǐ）同時也（yě）是公司員工素（sù）養提高的（de）有效工具。

　　5S取得成功的關鍵是標準化，借助進一步細化的現場標（biāo）準（zhǔn）和明晰的責任，讓公司員工首先做到保持現場的幹（gàn）淨整潔，與此同時暴露進（jìn）而（ér）解決現場和機器設備的問（wèn）題，從而慢慢養成規範規矩的職業習慣和優良（liáng）的（de）職（zhí）業（yè）素養。

　　精益生產十大工具四、全員（yuán）機器設備保全(TPM)

　　全員機器設備保全(TMP)是準時化生（shēng）產的必要條件，目的（de）是借助全員的參與實現機器設備過程控製和防（fáng）範。TMP的推行先要具有機器（qì）設備的相關標準，如日常工作（zuò）維護保養標準、部（bù）件更換標準等，繼而便是公司員工對標準的掌握和執行。

　　TMP推行（háng）的目的是事（shì）前防範（fàn）和發現問題，通過（guò）細（xì）致（zhì）到位的全方麵維護保養保證機器設備的“零故障”，為均衡生產（chǎn）和準時化生產帶來保障。

　　精益生產（chǎn）十大工具五、精益質（zhì）量管理(LQM)

　　精益質（zhì）量管理(LQM)更加關注的是產品的生產過程的質量控製，尤其（qí）是（shì）針對那（nà）些流程型的產品，如果出現製造生產質量不合格和返工的情況，直接會導致整個價值流的停滯和過程的積壓（yā），所以（yǐ）更（gèng）加需要有產品生產過程質量的控製標準，讓生（shēng）產的（de）每個工序（xù）都是成品意識，堅決消除有的人意識（shí）上的前工序的質量問題由後工序彌補的意識。

　　精益生產十大工具六、TOC技術與均（jun1）衡化生產

　　均衡化生產是準時化生產(JIT)的前提條件，相同的是他們都是消除（chú）過程的積壓和價值流停滯的一種很有效（xiào）的工具。對於離散型產（chǎn）品來說，TOC(瓶頸管理)技術是做到均衡化生產的最為有效的一種技術，TOC的核（hé）心就是識別生產過程（chéng）的瓶頸同時解除壁壘，並做到工（gōng）序（xù）產能相（xiàng）匹配，以提高整個流程的產能，瓶頸工序直接決定了整個流程的產能，生產係統中的各要素是不停變化的，所以生（shēng）產流程中的瓶頸（jǐng）也將一（yī）直存在，所以需要持續不斷的進行改善。

　　精益生產十大（dà）工具七、拉動式計劃(PULL)

　　拉動是精益生產（chǎn）管（guǎn）理的核心理念，拉動式計劃(PULL)是指生產計劃隻下達到最後的(成品)工序，後工序通過展示板的方式給前一工序下（xià）達指令從而拉（lā）動（dòng）前工序，後工序就是客戶，這麽做就免（miǎn）除了由於統一指揮因信息不（bú）到位而產生的混亂，與此同（tóng）時也實現了各工序的自我管理。生產過程中的物流管理一樣是借助拉動式計劃來實現。拉動的理念也適合用於管理工作的（de）流程管理。

　　精益生產十大工具八、快速切換(SMED)

　　快速切換理論的根據是運籌技術（shù）和並行工程。其目的是借助團隊協作最大限度地縮減機器設備的停（tíng）機時間。當產品換線和機器設（shè）備調（diào）整的時候，能夠最大程（chéng）度的壓縮前（qián）置的時間，這麽做快速切換的效果（guǒ）非常顯著。

　　精益生（shēng）產十大（dà）工具（jù）九、準時化生（shēng）產(JIT)

　　準時（shí）化生產(JIT)是指在客戶需要（yào）的時間、按（àn）客戶需要的量（liàng）生產客（kè）戶所需要的產品，JIT是精益生產管（guǎn）理的最（zuì）終目的，SOP、TPM、LQM、PULL和SMED等是（shì）JIT的必要條（tiáo）件，準時（shí）化生產是應（yīng）對多品種小（xiǎo）批（pī）量、訂單頻繁變化、降低（dī）庫存情況最為有效工具。

　　精益（yì）生產十大工具十、全員革新管理(TIM)

　　全員革新(TIM)是精益審查的循環和持續改進，通過全員的革新不（bú）斷發現生產流程中的浪費。持續不斷的解除浪費，是持續改善的源泉，是全員智慧的發揮。通過改善的實施也（yě）滿足了公司員工“自我價（jià）值實（shí）現”的心理（lǐ）需求，進而深層次的激發公司員工的積極性和自豪感。全（quán）員革新工具的實施需要有相關的考核和激（jī）勵措（cuò）施。