【精益生產】工廠（chǎng）設備改善痛點難點

　　機械加工的生產，是各種不同設備組成的加工（gōng）環節，例如（rú）齒輪加工，先滾出齒形（xíng），再進行精磨，可能還有（yǒu）熱處理等，最終產品為合格（gé）的（de）齒輪，再（zài）進入（rù）下一道裝（zhuāng）配工序（xù）。精益生產中經常會（huì）有對設備（bèi）進行改善，對每個設備的開動效率、換型問題質量問題等進行改善。但在實際工作中，但（dàn）是工廠設備改善痛點（diǎn）難點存在以下兩方麵（miàn）：

　　1)單個設備的改善，往往做得再好，也並不能解決整體生產的效率問題（tí）如（rú）何提高加工環節的整體加工效率？

　　2)設備綜合效率(OEE)，理（lǐ）論（lùn）上是行得通的，實際有時操作起來，確實很難使用（yòng）。

　　設備綜合效率應（yīng）用分析

　　設備綜合效率=時間開動（dòng）率x性能利用率×產品（pǐn）合格率

　　時間開動（dòng）率的主要影響因素(停止浪費)是：設備故障停（tíng）機、設（shè）備（bèi）換型（xíng）。

　　性能利用率的主要（yào）影響因素(速度浪費)是（shì）：設備暫停、設備低速、空轉。

　　產（chǎn）品合（hé）格率的主要影響因素(不良浪費)是（shì）：不合格產品、試製產品。

　　設（shè）備綜合效率的判（pàn）斷標準(定性)和（hé）計算公式是比較（jiào）明了的，很多地方我們都可（kě）以（yǐ）看到（dào）各種這樣的資料。但在實（shí）際生產現場，真正用來分析、診斷、判斷設備（bèi）的綜合（hé）效率卻不是一件容易的事情（qíng）。

　　實際的生產現（xiàn）場有各種各樣的設備，加工不同的（de）零部件，生產組織也是各有不同。

　　對時間開動率（lǜ），在有些工序（xù）中，有些設備（bèi）的時間（jiān）開（kāi）動率有（yǒu）可能比（bǐ）較高，但是真正經過幾個前後道工序加工下（xià）來，總體的時間開動率並不是（shì）很高（gāo），與（yǔ）每台的高開動率有所矛盾。

　　對性能（néng）利（lì）用率，在現場的實際判斷和分析中，更是比較難於理（lǐ）解（jiě）和判斷（duàn）。對於暫停怎麽樣才能判斷（duàn）？低速、空轉更是難於具體（tǐ）量化。

　　產品合格率也是這樣（yàng），一個設備的最終產品即使是合格的，但（dàn）是有時是一次加工結束的，有時可能還要返工，有時可能還要退回上道工序。

　　因此（cǐ）在現（xiàn）場把（bǎ）設備綜合效率實際落地，確實（shí）需要一定（dìng）落地的經驗和套路。經營層要綜合（hé）判（pàn）斷設備的總體係統（tǒng）狀況和課題。管理層上要具體判斷設備總體的問題和改善方向。

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