精益生產

豐田人認為，不從（cóng）根本上保證質量，則不（bú）可能全麵地實施精益生產。準（zhǔn）時化（huà）生（shēng）產的重要前提是具備生產沒有缺陷產品的能力。具備零缺陷質量管理（lǐ）文化，持續改進消（xiāo）除生產係統中潛在和已經暴露的各種影響準時化（huà）生產的問題，強化人們的風險意識和質量意識，形成自上而下...

工廠現場物流改善可以從多個方（fāng）麵來分析存在的（de）問題點，針對性（xìng）進行（háng）解（jiě）決。對重複作業時間分析可以作為著手點分析提（tí）高人員的作業效率，工廠現場（chǎng）物流時間效率改善分析分為總體分析、具體分（fèn）析以及詳（xiáng）細分（fèn）析（xī）。

企業生（shēng）產物流改善，需要注意日常工作中對生產物流的管理。結合多年的管理經（jīng）驗（yàn）和總結企業生產物流管理的方法和標準可以通（tōng）過“四定一可”來進行。

機（jī）械（xiè）設備（bèi）的維護與保（bǎo）養，主要是通過擦拭、清掃、潤（rùn）滑（huá）、調整等方法護理設（shè）備，通過維持和保護（hù）確保設備性能、技術狀況完好。操作人員對日常工作中需注意下麵設備維護保養規程製度。

事務體係是由各（gè）個事務流程構成的，通（tōng）過事務流程分析，首先可實現事務性（xìng）工作的可視化，使（shǐ）工作信息得以共享，並可尋找到創造價值的工作和不創（chuàng）造價值的工作（zuò），尋找到（dào）必要但不合（hé）理的工作（zuò），從而形成需要改善的課題。製造型企業事物流程分析包含以（yǐ）下五個方麵內容（róng）。

設（shè）備綜（zōng）合效率涉及到時（shí）間開動率（lǜ）、性能利用率以及產品（pǐn）合格率，機械（xiè）設（shè）備效率改善就是消除停止浪費、速度浪費以及不良浪費。下麵以機械加工（gōng）設（shè）備效率改善為例，看看開展設備綜合效率改善（shàn）步驟有哪（nǎ）些，如何實施機械加（jiā）工（gōng）設備改（gǎi）善方案。

對於生產模式的區分沒有嚴格的（de）定義，根據不同的（de）角度，會有不同（tóng）的生產模式區分。精（jīng）益生產模式常采用的分類為：組裝型生產模式（shì）、裝置性生（shēng）產模式、加工型生（shēng）產模式（shì）、生產物流型生產模式。這（zhè）四種生產模式基本能夠覆（fù）蓋主要生產環節，各生產模式特點不同。

精益生產管理最初由豐田發起，其成功的管理經驗讓（ràng）許多企業紛紛效仿。實施精益生產管理最首先便是精（jīng）益管（guǎn）理理（lǐ）念的導入，這也就是（shì）精益管理思維（wéi）的落地。精益思維的落（luò）地是精益生產實施的首要步驟。

機械加工的生產，是各種不同設備組成的加工環節，例如齒輪加工，先滾出（chū）齒形（xíng），再進行精磨，可能還有熱處理等，最終產品為合格的齒輪，再進入下一道裝配工（gōng）序。精益生產（chǎn）中經常（cháng）會有對設（shè）備進行改善，對每個設（shè）備的開動效率、換型問題（tí）質量（liàng）問題等進行（háng）改善。

豐田人（rén）最先提出了過（guò）程質量的源流管（guǎn）理。品質源流管理思（sī）想的出發點是零缺陷。以往的檢查都是基於概率論的思路，看合格率為百分之多少，這種質量管理，在管理上就是允許不良發生的（de）。因此，檢查隻能減少不良流出，解決不（bú）了質量問題，也減少不了質（zhì）量（liàng）問題。由此可見...

對於生產製造型企業來說，要實現（xiàn）精益生產降本增效無可（kě）避免一大項便是生產成本的考量。生產成本包括多個方麵的內容，下麵（miàn）著重從容（róng）易（yì）被忽視（shì）的能源、設備幾個方麵的車間生產成（chéng）本（běn）改善與分析。

精益6s管理（lǐ）是現場（chǎng）管理的基本方法（fǎ），一旦實施（shī）6s管理，就避（bì）免不（bú）了6s管理評價。企業6s管理評依據（jù）精益（yì）管理6s評價準則和標準可以判定6s管理實施是否到位（wèi）。